鈦制品的表面強(qiáng)度是影響其疲勞強(qiáng)度的重要因素。表面熱處理和表面冷塑性變形是提高疲勞強(qiáng)度的有效途徑。減少疲勞裂紋的形成。磨削熱處理產(chǎn)生的表面脫碳層的疲勞極限是顯著的。不刪除后的熱處理生產(chǎn)的表面脫碳層直接噴丸加工比去除后脫碳,然后噴丸強(qiáng)化的程度限制的勞動(dòng),如表面淬火,滲碳,碳氮有限公司-滲碳,滲氮、噴丸加工和滾動(dòng)。
不同成分的寶雞鈦板將表現(xiàn)出不同的脫碳行為。例如，Si可以提高彈性極限，強(qiáng)度，回火穩(wěn)定性和彈性下降阻力，因?yàn)椴煌暮辖鹪貙?duì)碳的活性和擴(kuò)散有不同的影響。但是，還必須注意Si奧氏體中碳活度和化學(xué)勢(shì)梯度引起的嚴(yán)重的表面脫碳。
燒結(jié)溫度過(guò)高，加速了碳化鈦晶粒的生長(zhǎng)。碳化鈦高錳鋼硬質(zhì)合金的最終燒結(jié)溫度一般適宜于1420℃。燒結(jié)溫度不宜過(guò)高。甚至使鍵合相變成液態(tài)金屬損失，使硬相發(fā)生相鄰、聚集和生長(zhǎng)，形成破碎源。這就是硬相晶粒間鍵合相變較小的原因。當(dāng)然，燒結(jié)溫度不能太低，否則合金就會(huì)欠燒。除上述可控制燒結(jié)溫度和速度外，爐膛內(nèi)的真空，進(jìn)入液相燒結(jié)階段。在燒結(jié)過(guò)程中，還可以控制爐內(nèi)的真空度，因?yàn)檫^(guò)高的真空度會(huì)導(dǎo)致液態(tài)金屬揮發(fā)，導(dǎo)致組分分離。尤其在脫膠、還原和液相燒結(jié)三個(gè)階段，燒結(jié)過(guò)程的升溫速率不宜太快。
嚴(yán)格控制寶雞鈦板的加熱速度和保溫次數(shù)的時(shí)間。因?yàn)樵诘蜏仉A段,壓坯釋放壓壓力和成型劑揮發(fā)過(guò)程,如果加熱速度快,形成代理沒(méi)有足夠時(shí)間揮發(fā)并溶解成蒸汽,使壓坯已經(jīng)破裂或微觀裂紋現(xiàn)象;在900℃以上的還原階段，坯料有足夠的時(shí)間除去原料粉末(如Mn2Fe中間合金)中的揮發(fā)分和氧氣。當(dāng)進(jìn)入液相燒結(jié)階段時(shí)，還可以降低加熱速率，使毛坯完全合金化。
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